锂电正负极材料、导电剂以及电解液在生产过程中，因加工、存储、运输、包装等环节上机械设备磨损以及原材料控制不力引入磁性物质，这些磁性物质在锂电池的危害巨大，当材料中出现磁性异物（Fe、Cr、Ni、Zn等单质或合金或氧化物）时，会造成电池内部短路，主要分为物理短路和化学短路。

物理短路：正极材料中尺寸较大的金属颗粒可直接刺穿隔膜，导致正负极间短路，在锂电生产过程中可以检测出来。

化学短路：正极材料在制备成电池后，充电阶段时，当电压达到这些异物的氧化还原电位时，就会在正极氧化，再在负极进行还原、金属析出，不停地沉积并积累，当负极的金属单质积累到一定的程度时，尖锐的金属棱角便会刺穿隔膜，发生微短路，产生自放电。刺穿隔膜后，引起的自放电速度加快。电解质在这个过程逐渐产生释放HF，它将氧化单质金属而形成稳定的MF，甚至形成MF·3H₂O，由于其电子导电差，最后形成一种凸起的、直接接触正负极SEI膜。最终可能引起电池燃烧、爆炸，造成安全事故。此类异常电池需要经历多次循环充放电后才能被发现。

实际上，磁性物质在外磁场作用下表现出很强的磁化作用，因此可通过布置磁场的方式将粉体或者浆料中微量和痕量磁性物质磁化，并通过磁吸效应，把磁性物质分离出来。

适用标准

MS系列磁性材料分选机是在GB/T37167-2018《无机粉体中微量和痕量磁性物质分离与测定》及SJ/T 11795-2022《锂离子电池电极材料中磁性异物含量测试》标准的基础上，优化包括混料、分选、清洗、回收等操作流程，采用专利的均场涡流三级磁吸装置对浆料中的磁性材料颗粒物进行高效的俘获。

适用方法

可作为：电感耦合等离子体发射光谱法(ICP-OES)测定磁性金属异物的含量、扫描电镜和能谱仪法测定磁性金属异物颗粒形貌和个数、清洁度分析法测定磁性金属异物颗粒尺寸等分析方法的样品前处理工作站。

产品特点

• 全自动设计，最大程度减少人为因素的影响

• 全流程设计，无需繁杂操作，减少操作人员80%工作量

• 创新三级涡流均场磁吸设计，浆料将100%流经磁场

• 全管路采用非金属、耐腐蚀设计，无自身污染、无惧复杂酸碱液体体系

• 样品进样器标准最大容量1000ml，适用于不同材料

• 样品搅拌、循环采用双电机设计和控制，确保高浓度、高粘度、高密度样品的均匀输送

• 采用高效非接触式超声分散单元，功率可调，确保样品的均匀分散，磁性材料颗粒与物料颗粒充分分离

• 压力式液面感知及连续液面控制技术

• 标准操作流程（SOP）控制，多SOP设置及调用

• 极高的时效比，相较于传统方法两个小时以上的处理时间，当前方法仅需要10分钟

技术参数

• 执行标准：GB/T37167-2018《无机粉体中微量和痕量磁性 物质分离与测定》及SJ/T 11795-2022《锂离子电池电极材料中磁性异物含量测试》

• 适用方法：ICP-OES法，电子显微镜+能谱法，清洁度测试法

• 适用浓度范围：10-5000μg/kg

• 颗粒测试范围：＞0.5μm

• 样品测试量：≤200g

• 磁性异物分离速度：10L/min

• 样品池材质：钢化玻璃

• 管路材质：聚四氟乙烯

• 超声功率：0-100W连续可调

• 搅拌速度：0-1000r/min连续可调

• SOP设定：10个SOP同时设置

• 磁吸级别：三级涡流均